智能工廠作為實現(xiàn)智能制造轉(zhuǎn)型升級的重要載體，幫助制造企業(yè)實現(xiàn)高效化、智能化、數(shù)字化工廠發(fā)展。在轉(zhuǎn)型升級過程中，一大批自動化系統(tǒng)集成商應(yīng)運而生。在剛剛頒布的《2019中國智能工廠自動化集成商百強(qiáng)榜》上，無錫先導(dǎo)智能裝備股份有限公司（以下簡稱“先導(dǎo)智能”）榮登榜首。先導(dǎo)智能作為全球領(lǐng)先的智能制造整體解決方案服務(wù)商，致力于為客戶提供領(lǐng)先的產(chǎn)品與解決方案，以智能制造，使客戶更強(qiáng)大。

先導(dǎo)智能成立于2002年，擁有員工近7000人，其中研發(fā)工程師1600余人，核心研發(fā)已授權(quán)專利超過800項。在鋰電池智能制造領(lǐng)域，先導(dǎo)智能成功打通鋰電池制造所有環(huán)節(jié)，從制漿、涂布、輥壓、分切、模切、疊片、卷繞、組裝，到化成分容、模組PACK，貫穿方形、軟包、圓柱三大電池領(lǐng)域，并搭配自主開發(fā)的智能物流及MES系統(tǒng)，幫助客戶打造智慧工廠，成為全球唯一鋰電池整線解決方案服務(wù)商。

先導(dǎo)智能已與特斯拉、松下、索尼、LG化學(xué)、SK、三星SDI、CATL、ATL、比亞迪、中航鋰電、孚能、蜂巢等全球知名鋰電池企業(yè)建立了長期穩(wěn)定的戰(zhàn)略合作關(guān)系。作為鋰電池整線解決方案專家，先導(dǎo)智能以全線高精度、智能化設(shè)備搭載自主研發(fā)的智能物流、激光精密加工、視覺系統(tǒng)、MES系統(tǒng)，在強(qiáng)力保障客戶產(chǎn)品的高安全性、高一致性、高良品率的同時，引領(lǐng)鋰電池制造向信息化、可視化、無人化方向發(fā)展。

在鋰電池制造初級階段，電池廠家大多采用分段采購，產(chǎn)線建線周期長、技術(shù)對接任務(wù)重、商務(wù)溝通繁瑣，投產(chǎn)后因各供應(yīng)商只負(fù)責(zé)各自單機(jī)設(shè)備，往往造成上下游產(chǎn)品及工藝交互不暢，整線中瓶頸工序多、提產(chǎn)慢、穩(wěn)定性不高等問題，且由于各家設(shè)備的工業(yè)軟件之間集成度低，限制了產(chǎn)線的信息化、智能化升級改造。因此，鋰電設(shè)備智能整線交付成為必然趨勢。先導(dǎo)整線突破了以上行業(yè)瓶頸，優(yōu)勢點如下：

穩(wěn)定可靠的整線方案設(shè)計。整線不是簡單把前后段設(shè)備進(jìn)行拼湊，而是專業(yè)技術(shù)團(tuán)隊深入了解客戶工藝，通過工序優(yōu)化、前后產(chǎn)能平衡設(shè)計、加大新技術(shù)運用等，為客戶提供穩(wěn)定、可靠、效率高的整線方案。

生產(chǎn)效率高。在大方形鋁殼、HEV小鋁殼、動力軟包、圓柱等電池領(lǐng)域，整線效率均已達(dá)到業(yè)內(nèi)領(lǐng)先水平。

高安全性、高良品率、高一致性。產(chǎn)品一次合格率可達(dá)95%，整線綜合稼動率達(dá)到80%。

低成本、少人力、爬坡周期短。一站式全產(chǎn)線服務(wù)模式，降低采購及管理成本。設(shè)備安裝調(diào)試完畢后，2個月即可完成產(chǎn)線爬坡。

整線是未來電池企業(yè)規(guī)模化復(fù)制和跨地域發(fā)展的最有效途徑，依托在設(shè)備領(lǐng)域深耕20年的技術(shù)沉淀，先導(dǎo)智能將繼續(xù)以客戶為中心，逐步從制造商向服務(wù)商轉(zhuǎn)型，打造“設(shè)備+服務(wù)”的一體化服務(wù)格局，以智能裝備和服務(wù)作為驅(qū)動未來發(fā)展的雙引擎，助力電池企業(yè)打造智慧工廠，為“鋰電智造”保駕護(hù)航。